Bonjour Joel et tous ceux qui suivent ce post,
La première étape qui m’a occupé est la découpe CN. C’est du boulot de maitriser le truc !
Je travaille encore sur la chauffe programmée du fil pour une précision optimale (sans doute qqs dizièmes de mm).
Une bonne nouvelle, J’ai fait des tests de construction pour arriver à du solide, pas cher et vite fait genre EPP.
La dernière méthode semble prometteuse. Elle résoud le problème de l’EPP difficile à trouver et cher pour des volumes de machine un peu important.
Voici la description du procédé:
1 – Découpe CN des noyaux polystyrène classe 3 (facile à trouver) à 5 (idéal mais plus dur à trouver)- découpe des logements de longerons en même temps ( nécessaire pour les envergures > 1m et les profils fins)
2 – Découpe de l’aileron à la fraiseuse dremel (je les ferai sans doute avec la découpe CN dans le futur) + ponçage des extrémités d’aile à la forme voulue
3 – Réalisation du raccord central avec dièdre en ctp (collage à l’epoxy rapide) + renforts pour fixation des ailes par vis pour les PSS, sinon, boitier de clé démontable classique. Veiller quand même aux alignements, ce n’est pas parce que c’est vite fait qu’il faut négliger l’aérodynamique !
4 – Application d’une première couche de colle contact en bombe (Scotch 77) -indispensable pour que l’adhésion sur le poly soit parfaite (les tests en rupture montrent que l’on va au pliage si pas de longeron ou à la rupture rupture avant de délaminer ! sauf si le longeron est surdimensionné bien sûr.)
NB : vu le prix de la méthode, ce test de rupture est à mon avis très utile pour savoir si la conception est OK
5 – Réalisation des articulations d’ailerons en sctoch renforcé (méthode des bouts inversés pour éviter le jeu dans l’articulation – je ferai des photos pour expliquer), renfort du BA et du BF au scotch armé)
6 – On enduit les scotch rajoutés et les longerons carbone avec de la colle en bombe.
7 – On mets les longerons en place (collage Epoxy rapide sur la clef ctp qui sèchera après coffrage) et on entoile le tout avec de l’EPP adhésif assez large pour rouler le bord d’attaque jusqu’à des cordes de 300mm.
Cette merveille est l’isolant EPP adhésif environ 3mm d’épaisseur pour portes de garage (trouvé chez Carrefour, vendu en rouleau de 10m x 0,6m à 27€ ). je commence l’entoilage par l’extrados avec l’intrados dans les dépouilles sur un plan de travail bien droit, puis je roule le bord d’attaque en faisant rouler l’aile sur le plan de travail pour une adhésion régulière du BA. Une fois le tour fini, on coupe les bords au cutter..et voilà, c’est fini! Les puristes pourront s’amuser à poncer les bords de fuite pour qu’ils soient plus fins…car ils sont bien épais (2x3mm =6mm !!!)
8 – On peint le tout avec de la peinture pour marquage au sol (tient pas trop mal sur l’EPP, mais que des couleurs fluo très flashy, le camouflage rouge fluo/noir est du plus bel effet…) ou bien, on remets une couche externe de colle contact en bombe pour que la peinture aérographe ou pinceau tienne bien…vive les décos camouflage et autre fantaisies des PSS…
voilà , c’est fini, quelques minutes pour finir une aile avec déco simple !!!!
Pour le poids, je vais faire des mesures, mais à vu de nez c’est pas trop lourd, surtout avec du classe 3.
Pour le fuselage, j’essaye une technique similaire mais avec un volume creux à l’intérieur qui sera coffré en Samba ou balsa pour la rigidité el le collage des supports. Coffrage externe toujours en EPP.
Le résultat pour l’aile est très propre et ressemble à une aile en EPP, il y a bien une mémoire de forme et une bonne sensation au toucher (genre EPP). Au delà de 1m d’envergure, on met un longeron carbone ( le mieux est celui de section carrée de chez Hobbycity, sinon les tubes carbone de decathlon, mais c’est plus cher et plus lourd).
Le seul inconvénient est un aspect plissé lié au décollage de l’EPP adhésif du rouleau. C’est joli pour les camouflage…Je pense qu’en chauffant un peu au déroulage, on doit pourvoir arriver à éviter ces plissures. Ou alors, c’est moi qui tire trop fort et trop vite…je suis souvent pressé !
Je n’ai pas encore vu de réalisation de cette sorte, mais je peux vous dire que ceux qui l’ont vu ont trouvé cela formidable. Enfin, cela permet de répondre à notre cahier des charges.
j’ai appelé cette méthode : PEEEP (Polystyrène Expansé coffré EPP).
Je vais commencer par faire quelques PSS pour me faire la main avant d’attaquer le planeur club qui est plus gros et complexe.
Je mets des photos dès que je trouve le temps.
Vive le PEEEP !!!
A+
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